Увеличение количества осваиваемых месторождений с повышенным содержанием сероводорода обусловливает значительный рост потребности в трубах большого диаметра, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением. При этом в околошовной зоне сварных соединений труб стойкость к этому виду разрушения ниже в сравнении с основным металлом.

Выполнены исследования влияния термических циклов сварки на микроструктуру и показатели ударной вязкости и стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением стали группы прочности X65QS, используемой для производства нефтегазовых труб большого диаметра. Изучение воздействия термического цикла сварки на структурно-фазовый состав, механические и коррозионные свойства было выполнено на основе стандартизированной методики имитации сварочного процесса путем контролируемых индукционного нагрева и последующего охлаждения. Для анализа результатов был проведен металлографический анализ и комплекс испытаний механических свойств и коррозионной стойкости

В результате выполненных исследований установлен интервал значений скорости охлаждения в околошовной зоне сварных соединений, обеспечивающий лучшие показатели ударной вязкости и стойкости против сульфидного коррозионного разрушения под напряжением применительно к стали группы прочности X65QS. Предложены направления обеспечения необходимой скорости охлаждения применительно к автоматической многодуговой сварке под слоем флюса в заводских условиях и к ручной дуговой сварке в условиях монтажа.

Ключевые слова: трубы большого диаметра, сварное соединение, зона термического влияния, скорость охлаждения, микроструктура, бейнит, сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением.

Худяков Артем Олегович (Екатеринбург, Рос­сия) – аспирант кафедры технологии сварочного производства Уральского федерального университета им. первого Президента России Б.Н. Ельцина; e-mail: Aohudyakov@gmail.com.

Коробов Юрий Станиславович (Екатеринбург, Россия) – доктор технических наук, профессор кафедры технологии сварочного производства Уральского федерального университета им. первого Президента России Б.Н. Ельцина, Институт физики металлов Уральского отделения Российской академии наук; e-mail: Yukorobov@gmail.com.

Данилкин Павел Алексеевич (Челябинск, Россия) – заведующий лабораторией прочности и сварки труб Российского научно-исследовательского института трубной промышленности, аспирант кафедры оборудования и технологии сварочного производства (ОиТСП) Южно-Уральского государственного университета,
e-mail: Danilkinpa@gmail.com.

1. Калетин А.Ю., Калетина Ю.В. Повышение вязкости конструкционных сталей при образовании бескарбидного бейнита // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2014. – Т. 16, № 4. – С. 22–30.
2. Мальцева А.Н. Исследование структуры и свойств высокопрочных ферритно-бейнитных сталей, предназначенных для магистральных трубопроводов высокого давления: автореф. дис. … канд. техн. наук. – Челябинск, 2012. – 23 с.
3. Холодный А.А. Повышение сопротивления водородному растрескиванию листов из трубных сталей на основе управления структурообразованием в центральной сегрегационной зоне при термомеханической обработке: дис. … канд. техн. наук. – М., 2016. – 187 с.
4. Некрасова С.Ю., Ольшанская Т.В. Применение методов исследования процесса коррозионного расстрескивания для сварных соединений // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2014. – Т. 16, № 3. – С. 21–29.
5. Выбойщик Л.М., Лучкин Р.С., Платонов С.Ю. Структурный фактор коррозионно-механической прочности сварных соединений нефтепромысловых труб // Сварочное производство. – 2008. – № 6. – С. 12–16.
6. Загорянский В.Г. Расширение деформационных методов предотвращения коррозионного расстрескивания сварных соединений // Вiснiк КДУ iменi Михайла Остроградского. Новi технологiï в машинобудуваннi. – 2010. – Вып. 2, ч. 1. – С. 61–68.
7. Варламов Д.П., Баренбойм И.И., Стеклов О.И. Коррозионное растрескивание под напряжением // Диагностика. Территория нефтегаз. – 2012. – № 6. – С. 36–44.
8. Свариваемость высокопрочных сталей для газопроводных труб большого диаметра / В.И. Столяров, И.Ю. Пышминцев, Л.А. Ефименко, О.Ю. Елагина [и др.] // Проблемы черной металлургии и металловедения. – 2008. – № 3. – С. 39–47.
9. The processing of helical-welded large diameter pipes of grade X80 with 23,7 mm wall thickness and their properties / F.M. Knoop, S. Bremer, V. Flaxa, W. Scheller [et al.] // Proсeed. of inter. sem. on welding of high strength pipeline steels. – Araxa, Brazil, 2011. – P. 209–229.
10. Frantov I., Permyakov I., Bortsov A. Improved weldability and criterion for reliability of high strength pipes steels // Proсeed. of inter. sem. on welding of high strength pipeline steels. – Araxa, Brazil, 2011. – P. 247–260.
11. Weldability of higher niobium X80 pipeline steel // Ch. Shang, X. Wang, Q. Liu, J. Fu / Proсeed. of inter. sem. on welding of high strength pipeline steels. – Araxa, Brazil, 2011. – P. 435–453.
12. Улучшение свариваемости стали для толстостенных газопроводных труб большого диаметра путем оптимизации химического состава / П.П. Степанов, В.В. Зикеев, Л.И. Эфрон, И.И. Франтов [и др.] // Металлург. – 2010. – № 11. – С. 62–67.
13. Пряхин Е.И., Шарапова Д.М. К вопросу деградации свойств низколегированных конструкционных сталей при кратковременном нагреве // Научно-технические ведомости Cанкт-Петербургского государственного политехнического университета. Металлургия и металловедение. – 2014. – № 1(190). – С. 121–129.
14. Ефименко Л.А., Рамусь А.А. Влияние морфологии структуры на сопротивление хрупкому разрушению сварных соединений высокопрочных трубных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов. – 2015. – № 9. – С. 41–45.
15. Изучение свариваемости стали класса прочности Х100 / Д.А. Рингинен, А.В. Частухин, Г.Е. Хадеев, Л.И. Эфрон [и др.] // Металлург. – 2013. – № 12. – С. 68–74.
16.  Иванов А.Ю. Обеспечение комплекса механических свойств зоны термического влияния сварных соединений труб классов прочности Х80, Х90 на основе исследования фазовых превращений и структуры: автореф. … дис. канд. техн. наук. – СПб., 2011. – 27 с.
17. Хлусова Е.И., Орлов В.В. Изменение структуры и свойств в зоне термического влияния сварных соединений из низкоуглеродистых судостроительных и трубных сталей // Металлург. – 2012. – № 9. – С. 63–76.
18. Попова Л.Е., Попов А.А. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: справочник термиста. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1991. – 503 с.
19. Влияние энерговложения на пластические свойства соединений стали Х70 при контактной стыковой сварке оплавлением / С.И. Кучук-Яценко, Г.М. Григоренко Д.П. Новикова [и др.] // Автоматическая сварка. – 2007. – № 6. – С. 5–10.
20. Влияние термического цикла сварки на структуру и свойства микролегированных конструкционных сталей / В.А. Костин, Г.М. Григоренко, В.Д. Поздняков [и др.] // Автоматическая сварка. – 2012. – № 12. – С. 10–16.
21. Уткин В.И. Роль микролегирующих элементов в формировании механических свойств околошовной зоны при сварке прямошовных труб большого диаметра групп прочности Х70–Х80: дис. … канд. техн. наук. – М., 2016. – 117 с.
22. Степанов П.П. Оптимизация структуры и свойств сварного соединения толстостенных газопроводных труб класса прочности Х70 для подводных трубопроводов: дис. … канд. техн. наук. – М., 2011. – 159 с.
23. Вышемирский Е.М. Исследование свариваемости и разработка технологии сварки высокопрочных трубных сталей в условиях крайнего севера: дис. … канд. техн. наук. – М., 2009. – 134 с.

Гидроструйные насосы применяют во многих отраслях техники. Они предназначены для перекачки жидких, газообразных или газожидкостных смесей. Хотя гидроструйные установки имеют относительно невысокий КПД (порядка 30 %), они имеют явные преимущества по сравнению, например, с мультифазными насосами, так как отличаются простотой конструкции и эксплуатации, отсутствием движущихся механических частей, а следовательно, надежностью работы.

При проектировании проточных трактов гидроструйных насосов в основном используют инженерные методики расчета однофазных течений, опирающиеся на законы сохранения энергии, массы, импульса с использованием полуэмпирических зависимостей, однако результаты их применения для расчета многофазных течений оказываются весьма приближенными. Для оптимизации проточных трактов установок более эффективным подходом является математическое моделирование течений с использованием современных программных комплексов, ориентированных на решение задач гидро- и газодинамики.

Приведены результаты математического моделирования работы гидроструйного насоса в условиях перекачки газожидкостной смеси. Моделирование проведено с применением вычислительного комплекса STAR-CCM+. Задача решена в эйлеровых координатах с применением модели Volume of Fluid (VOF) для многофазного течения. Турбулентное течение газожидкостной смеси описано с помощью k–ε-модели. При этом сделано допущение об отсутствии химического взаимодействия между фазами, а также в первом приближении опущен учет сил поверхностного натяжения. Во всех проведенных расчетах в качестве жидкой фазы использована вода, а в качестве газовой фазы идеальный газ – воздух.

Рассмотрены варианты расчетов проточного тракта с цилиндрическим и кольцевым активными соплами. Проведена сравнительная оценка эффективности работы установки. Показано, что наиболее эффективным является вариант проточного тракта с кольцевым соплом при раздельной подаче газа и жидкости через два пассивных входа.

Ключевые слова: гидроструйный насос, активная жидкость, пассивная среда, проточный тракт, математическое моделирование, расчет, многофазные течения, инженерные методики, газогидродинамика, кольцевое сопло.

Ипанов Алексей Степанович (Пермь, Россия) – технический директор ООО «АльфаТех»; e-mail: asipanov@mail.ru.

Ошивалов Михаил Анатольевич (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: abins@pstu.ru.

Галягин Константин Спартакович (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: abins@pstu.ru.

Селянинов Юрий Анатольевич (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии
материалов Пермского национального исследова­тельского политехнического университета; e-mail: abins@pstu.ru.

Савин Максим Анатольевич (Пермь, Россия) – старший преподаватель кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического  университета; e-mail: abins@pstu.ru.

Вахрамеев Евгений Иванович (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: abins@pstu.ru.

1. Ефимочкин Г.И. Конструкция и расчет водоструйных эжекторов с удлиненной камерой смешения // Теплоэнергетика. – 1982. – № 12. – С. 48–51.
2. Радциг А.А. Теория и расчет конденсационных установок. – М.: Энергоиздат, 1934. – 218 с.
3. Казанский А.М. Конденсационные устройства. – М.: ГОНТИ, 1939. – 306 с.
4. Захариков Г.М. Основы теории водоструйных аппаратов для сжатия воздуха / Ин-т горного дела. – М., 1965. – 156 с.
5. Ефимочкин Г.И., Кореннов Б.Е. Методика расчета водовоздушного эжектора с удлиненной цилиндрической камерой смешения // Теплоэнергетика. – 1976. – № 1. – С. 84–86.
6. Ефимочкин Г.И., Кореннов Б.Е. Исследование и выбор водоструйных эжекторов с удлиненной цилиндрической камерой смешения // Электрические станции. – 1976. – № 4. – С. 46–49.
7. Канингэм Р.Ж. Сжатие газа с помощью жидкоструйного насоса // Тр. Амер. общ-ва инж.-мех. Сер. Д. Теоретические основы инженерных расчетов. – 1974. – № 3. – С. 112–118.
8. Васильев Ю.Н. Теория двухфазного газожидкостного эжектора с цилиндрической камерой смешения // Лопаточные машины и струйные аппараты. – М.: Машиностроение, 1971. – Вып. 5. – С. 175– 261.
9. Васильев Ю.Н. Некоторые одномерные задачи течения двухфазной газопарожидкостной смеси // Лопаточные машины и струйные аппараты. – М.: Машиностроение, 1972. – Вып. 6. – С. 179–201.
10. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. – М.: Энергия, 1970. – 287 с.
11. Донец К.Г. Гидроприводные струйные компрессорные установки. – М.: Недра, 1990. – 174 с.
12. Цегельский В.Г. Применение теорем термодинамики необратимых процессов в определении режима работы двухфазного струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1976. – № 5. – С. 98–103.
13. Цегельский В.Г. Определение режимов работы жидкостно-газового струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1977. – № 5. – С. 60–65.
14. Цегельский В.Г. К теории двухфазного струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1977. – № 6. – С. 79–85.
15. Цегельский В.Г. О зависимости для динамического коэффициента связи в выходном сечении жидкостно-газового струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1984. – № 1. – С. 47–51.
16. Цегельский В.Г. К расчету характеристик жидкостно-газового струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1984. – № 3. – С. 63–68.
17. Цегельский В.Г. К расчету оптимальной длины камеры смешения жидкостно-газового струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1988. – № 7. – С. 61–67.
18. Цегельский В.Г. Выбор оптимальной длины камеры смешения жидкостно-газового струйного аппарата // Изв. вузов. Машиностроение. – 1988. – № 9. – С. 69–73.
19. Цегельский В.Г. Двухфазные струйные аппараты. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003. – 408 с.
20. Компьютерное моделирование много­фазного струйного насоса для перекачки нефтепродуктов / К.С. Галягин, А.С. Ипанов, М.А. Ошивалов, Ю.А. Селянинов  // Решение инженерных задач на высокопроизводительном вычислительном комплексе Пермского национального исследовательского политехнического университета: монография / под ред. В.Я. Модорского. – Пермь: Изд-во Перм. нац. исслед. политехн. ун-та, 2014. – С. 207–216.

Аддитивные технологии, или технологии послойного синтеза – одно из наиболее динамично развивающихся направлений «цифрового» производства. Общими задачами аддитивных технологий являются обеспечение надлежащей микроструктуры синтезированного материала и устранение дефектности. Использование присадочной проволоки в качестве рабочего материала позволяет избавиться от проблем, связанных с низкой производительностью существующих методов, высокой стоимостью применяемого оборудования, ограниченностью типов применяемых материалов, обусловленной использованием порошковых систем. Изделия из нержавеющих хромоникелевых сталей находят широкое применение в самых различных отраслях промышленности. Основной задачей при аддитивных технологиях является обеспечение свойств слоистых материалов не ниже, чем у получаемых традиционными методами. Характерными дефектами слоистых материалов, полученных наплавкой, являются повышенная пористость, неметаллические включения, снижение пластичности, а для высоколегированных сталей – потеря специальных свойств. Это предопределило развитие исследований в области дополнительных технологических мер для повышения конечных свойств изделия. Широко известны методы, основанные на деформационном воздействии на зону наплавки.

Представлены результаты исследования влияния ультразвуковых колебаний на структуру и свойства наплавленной стали 12Х18Н10Т. Наплавка проволоки марки 12Х18Н10Т осуществлялась дуговой наплавкой неплавящимся электродом в среде защитного газа аргона. Установлено, что ультразвуковое воздействие оказывает влияние на конечный размер зерна, структурообразование и твердость, а также на геометрию наплавленного слоя. Исследования показывают, что использование ультразвуковых колебаний в процессе наплавки может быть применено при проектировании оборудования для реализации процессов аддитивного производства.

Ключевые слова: аддитивные технологии, наплавка, деформационное упрочнение, ультразвуковое воздействие, высоколегированная сталь, балл зерна, микроструктура, металлографические исследования, микротвердость, зона термического влияния.

Щицын Юрий Дмитриевич (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: svarka@pstu.ru.

Неулыбин Сергей Дмитриевич (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, младший научный сотрудник кафедры сварочного производства, метрологии
и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: sn-1991@mail.ru.

Белинин Дмитрий Сергеевич (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: 5ly87@mail.ru.

Никулин Роман Германович (Пермь, Россия) – аспирант кафедры сварочного производства, метрологии  и технологии материалов Пермского национального  исследовательского политехнического университета.

Карупасами Пулан Карунакара Пупати (Мумбаи, Индия) – профессор, кандидат наук лаборатории быстрого производства Индийского технологического института; e-mail: karuna@iitb.ac.in.

1. Frazier W.E. Metal additive manufacturing: a review // J. of Materials Eng. and Perform. – 2014. – Vol. 23, iss. 6. – P. 1917–1928. DOI: https://doi.org/10.1007/s11665-014-0958-z
2. Каховский Н.И. Сварка нержавеющих сталей. – Киев: Техніка, 1968. – 312 с.
3. Адам П. Сварка высоколегированных сплавов для газовых турбин // Жаропрочные сплавы для газовых турбин. – М.: Металлургия. 1981. – С. 388–408.
4. Сутырин Г.В. Исследование механизма воздействия низкочастотной вибрации на кристаллизацию сварочной ванны // Автоматическая сварка. – 1975. – № 5. – С. 7–9.
5. Аристов С.В., Руссо В.Л. Кристаллизация металла шва при низкочастотных колебаниях расплава // Сварочное производство. – 1982. – № 11. – С. 42–44.
6. Wire + arc additive manufacturing / S.W. Williams, F. Martina, A.C. Addison, J. Ding, G. Pardal, P. Colegrove // Mater. Sci. Technol. – 2016. – No. 32. – Р. 641–647. DOI:  dx.doi.org/10.1179/1743284715Y.0000000073
7. Wire-feed additive manufacturing of metal components: technologies, developments and future interests / D. Ding, Z. Pan, D. Cuiuri, H. Li // Int. J. Adv. Manuf. Technol. – 2015. – No. 81. – Р. 465–481. DOI: dx.doi.org/10.1007/s00170-015-7077-3
8. Петров А.В., Бирман У.И. Кристаллизация металла шва при имнульсно-дуговой сварке // Сварочное производство. – 1968. – № 6. – С. 1–3.
9. Application of bulk deformation methods for microstructural and material property improvement and residual stress and distortion control in additively manufactured components / P.A. Colegrove, J. Donoghue, F. Martina, J. Gu, P. Prangnell, J. Hönnige // Scr. Mater. – 2017. – No. 135. – Р. 111–118, DOI: dx.doi.org/10.1016/j
10. Residual stress characterization and control in the ad­ditive manufacture of large scale metal structures / J.R. Hön­nige, S. Williams, M.J. Roy, P. Colegrove, S. Gangu­ly // Materials Resеаrch Proc. – 2017. – Vol. 2. – P. 455–460. – URL: http://dx.doi.org/10.21741/9781945291173-77.
11. Исследование влияния виброобработки в процессе сварки на свойства сварных соединений нефтегазового оборудования из стали 09Г2С / Р.Г. Ризванов, А.М. Файрушин, А.Л. Карпов, М.З. Зарипов  // Нефтегазовое дело. – 2007. – № 5. – С. 183–186.
12. Xie Y., Zhang H., Zhou F. Improvement in geometrical accuracy and mechanical property for arc-based additive manufacturing using metamorphic rolling mechanism // J. Manuf. Sci. Eng. – 2015. – No. 138. DOI: dx.doi.org/10.1115/1.4032079
13. Elmer J.W., Allen S.M., Eagar T.W. Microstructural development during solidification of stainless steel alloys // Met. Trans. – October 1989. – Vol. 20A. – P. 2117–2131.
14. Allan G. Castability solidification mode and residual ferrite distribution in highly alloyed stainless steels // Europ. Commission, EUR 13941-Steelmaking. – 1997. – P. 85.
15. The effectiveness of combining rolling deformation with wire-arc additive manufacture on β-grain refinement and texture modification in Ti–6Al–4V / J. Donoghue, A.A. Antonysamy, F. Martina, P.A. Colegrove, S.W. Williams, P.B. Prangnell // Mater. Charact. – April 2016. – Vol. 114. – P. 103–114.   DOI: dx.doi.org/10.1016/j.matchar.2016.02.001
16. Build orientation optimization for multi-part production in additive manufacturing / Yicha ZHANG, Alain Bernard, Ramy Harik, K.P. Karunakaran // J. of Intelligent Manuf. – 2015. – vol. 5. – P. 34–48.
17. Hybrid Layered Manufacturing using Tungsten Inert Gas Cladding / Sajan Kapil, Fisseha Legesse, Pravin Milind Kulkarni, Prathmesh Joshi, Ankit Desai, K.P. Karunakaran // Prog. in Add. Manuf. – 2016. – Vol. 1(1). – P. 79–91.
18. Нехорошков О.Н. Влияние ультразвуковой обработки на структуру, свойства и разрушение композиций, образующихся при нанесении покрытий и сварке: автореф. … дис. канд. техн. наук. – Томск, 2015. – C. 6–8.
19. Алов А.А., Виноградов В.С. Повышение качества металла сварных швов // Сварочное производ­ство. – 1957. – № 7. – С. 9–10.
20. Разработка технологии послойного выращивания заготовки из высоколегированной стали методом плазменной наплавки / Е.А. Кривоносова, Ю.Д. Щицын, Д.Н. Трушников, С.Н. Акулова, А.В. Мышкина, С.Д. Неулыбин, А.Ю. Душина // Металлург. – 2019. – № 2. – С. 70–77.

Проведены исследования кратковременной прочности и пластичности (E, s0,2, sв, d, y) образцов из нержавеющей стали PH1, полученных методом селективного лазерного спекания на установке Eosint M280 при различных режимах термообработки. Исследование заключалось в определении оптимального режима термообработки и направления выращивания образцов (горизонтальное или вертикальное). Испытания проводились из сплава PH1 по ГОСТ 1497 с построением условных диаграмм растяжения и определением следующих характеристик: условное временное сопротивление sв, условный предел текучести при растяжении s0,2, остаточное относительное удлинение d; относительное сужение y, статический модуль упругости при растяжении E. Определение характеристик механических свойств сплава PH1 при испытании на растяжение на установке LFMZ100 проводилось на цилиндрических образцах, изготовленных из термообработанной заготовки, полученной методом селективного лазерного спекания. Испытания на модуль упругости проводились по ГОСТ 25.502–79. Скорость нагружения при определении прочности составляла 1,25 мм/мин. Скорость нагружения при определении характеристик текучести составляла 0,125 мм/мин. Испытания проводились до разрушения образцов. Анализ результатов показал, что эксплуатационные характеристики образцов достигают максимального значения при получении их горизонтальной ориентацией, в отличие от характеристик, полученных вертикальным направлением выращивания образцов. Исследования структуры и физико-механических свойств сплава PH1 показали, что данный сплав имеет более высокие прочностные характеристики по сравнению с аналогами, полученными с использованием технологий литья, проката и твердофазного спекания. Полученные характеристики кратковременной прочности и пластичности, условные диаграммы растяжения могут быть использованы в прочностных расчетах и при определении режимов испытаний на малоцикловую усталость деталей, изготовленных из сплава PH1.

Ключевые слова: аддитивные технологии, сплав PH1, селективное лазерное спекание, прочность, пластичность, текучесть, растяжение, деформация, относительное удлинение, относительное сужение.

Анциферова Ирина Владимировна (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор кафедры менеджмента и маркетинга, профессор кафедры механики композиционных материалов и конструкций Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: iranciferova@yandex.ru.

Бабенцова Людмила Павловна (Пермь, Россия) – аспирант кафедры механики композиционных материалов и конструкций Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: lydmila.babencova@yandex.ru.

1. Каблов E.H. Авиационное материаловедение в XXI веке. Перспективы и задачи // Авиационные материалы. Избранные труды ВИАМ. – М.: МИСИС-ВИАМ, 2002. – С. 23–47.
2. Каблов E.H. Тенденции и ориентиры инновационного развития России. – М.: МИСИС-ВИАМ, 2015. – 557 с.
3. Чумаков Д.М. Перспективы использования аддитивных технологий при создании авиационной и ракетно-космической техники [электронный ресурс] // Труды МАИ. – 2014. – Вып. № 78. – URL: https://mai.ru/upload/iblock/e6e/e6ed6634d88fd08e030a8736e3f845e4.pdf (дата обращения: 03.10.2018).
4. Михайлова А.Е., Дошина А.Д. 3D принтер – тех­нология будущего // Молодой ученый. – 2015. – С. 40–44.
5. Каблов Е.Н. России нужны материалы нового поколения // Редкие земли. – 2014. – № 3. – С. 8–13.
6. Взаимодействие лазерного излучения с металлами / А.М. Прохоров, В.И. Конов, И. Урсу, И.Н. Михэилеску. – М.: Наука, 1984. – 312 с.
7. Бабенцова Л.П., Анциферова И.В. Качество и экология технологии селективного лазерного спекания // Master’s Journals. – 2017. – № 1. – С. 87–92.
8. Effect porosity and tension–compression asymmetry on the Bauschinger effect in porous sintered steels / X. Deng, G. Piotrowski, J. Williams, N. Chawla  // Inter. J. Fatigue. – 2005. – № 27(10–12). – P. 1233–1243.
9. Yadollah A., Shamsa N. Additive manufacturing of fatigue resistant materials // Challenges and opportunities. – 2017. – Vol. 98. – P. 14–31.
10. Bremen S., Meiners W., Diatlov A. Selective laser melting // Laser Technik J. – 2012. – No. 9(2). – P. 33–38.
11. Microstructural and mechanical approaches of the selective laser melting process applied to a nickel-base superalloy / T. Vilaro, C. Colin, J.D. Bartout  [et al.] // Materials Sci. and Eng. Struct. Materials Properties Microstructure and Proc. – 2012. – Vol. 534. – P. 446–451. 
12. Gibson I., Rosen D.W, Stucker B. Additive manufac­turing technologies. – Springer, New York, NY, 2015. – 498 p.
13. Antsiferova I.V., Babentsova L.P., Komarov S.V. Research of the quality of obtaining stocking from stainless steel by selective laser sintering // Research J. of Pharma­ceutical, Biolog. and Chem. Sci. – 2018. – No. 9(3). – P. 162–171.
14. Sears J.W. Direct laser powder deposition-state of the art, powder materials: current research and industrial practices // Marquis FDS, Editor. Proc. of the 1999 Fall TMS Meeting. – 1999. – P. 213–226.
15. Mechanical properties of samples fabricated by selective laser melting / F. Bartolomeu, M. Bu­ciu­meanu, E. Pinto, N. Alves, O. Carvalho, F.S. Silva, G. Miranda // Add. manuf. – 2017. – No. 16. – P. 81–89.
16. Копиев Г. 3D-печать увеличила прочность и пластичность стали [Электронный ресурс] // N+1. – 2017. – URL: https://nplus1.ru/news/2017/10/31/stainless-steel. (дата обращения: 13.10.2018).
17. Predictive models for physical and mechanical properties of Ti–6Al–4V produced by Selective Laser Melting / F. Bartolomeu, M. Buciumeanu, E. Pinto, N. Alves, O. Carvalho, F.S. Silva, G. Miranda // Materials Sci. and Eng. – 2016. – No. 03(113). – P. 181–192.
18. Texture evolution in stainless steel processed by selective laser melting and annealing / O. Fergani, V. Brotan, M. Bambach, M.T. Perez Prado // Materials Sci. and Techn. – 2018. – No. 34(18). – P. 1–8.
19. Структура и механические свойства образцов из нержавеющей стали, полученных методом селективного спекания / Л.А. Галимова, В.В. Атрощенко, В.В. Смир­нов, А.А. Чуракова, Д.В. Гундеров, Г.И. Заманова  // Математика и механика. – 2016. – С. 258–252.
20. Назаров А.П. Перспективы быстрого прототипирования методом селективного лазерного спекания/плавления // Вестник МГТУ «Станкин». – 2011. – Т. 1(16), № 4. – С. 46–51. 
21. Аддитивное производство с помощью лазера / И.Ю. Смуров, И.А. Мовчан, И.А. Ядроицев, А.А. Окунькова, Е.В. Цветков, Н.Ю. Черкасова  // Вестник МГТУ «Станкин». – 2011. – Т. 2, № 4. – С. 144–146.
22. Simultaneously enhanced strength and ductility for 3D-printed stainless steel 316L by selective laser melting / Zhongji Sun, Xipeng Tan, Shu Beng Tor, Chee Kai Chua // Springer Nature in NPG Asia Materials NPG Asia Materials. – 2018. – Vol. 10. – P. 127–136. doi: 10.1038/s41427-018-0018-5 
23. Malygin G. Plasticity and strength of micro- and nanocrystalline materials // Phys. Solid State. – 2007. – Nо. 49(6). – P. 1013–1033.
24. Kahlen F.J., Kar A. Tensile strengths for laser-fabricated parts and similarity parameters for rapid manufacturing // J. Manuf. Sci. Eng. – 2001. – No. 123(1). – P. 38–44.
25. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: справочник. – М.: Машиностроение, 1985. – 232 с.

Важной задачей в машиностроении, авиастроении, энергетике является обеспечение целостности систем и узлов, которая может быть нарушена в результате ударных и вибрационных нагрузок, что требует развития имеющихся и поиска новых конструкций средств виброзащиты и демпфирования. Актуальным решением данной проблемы может стать применение магнитореологических систем, отличающихся высокой эффективностью и адаптивностью рабочих характеристик в ответ на изменяющиеся параметры нагрузки в реальном времени, с сохранением всех преимуществ гидравлических систем амортизации. Также существующие магнитореологические системы демпфирования во многом сохраняют принцип работы гидравлических опор, а именно управление жесткостью жидкостной камеры за счет регулирования расхода рабочей среды на магнитореологическом дросселе с игнорированием возможности реализации в магнитореологической среде различных реологических и динамических эффектов, позволяющих моделировать диссипативно-жесткостные свойства магнитореологической опоры. Представлена запатентованная конструкция, реализующая оригинальный способ регулирования диссипативно-жесткостных свойств магнитореологической опоры.

Моделирование неоднородных распределенных диссипативно-жесткостных свойств магнитореологической рабочей среды позволяет создавать магнитореологические опоры с качественно новыми динамическими характеристиками. Применение данного метода реализации управления виброзащиты и демпфирования требует создания новых конструкций магнитореологических устройств. Приводится конструкция магнитореологического устройства амортизирования, способного одинаково эффективно работать в режиме как виброзащиты, так и демпфирования. Разработанная конструкция является универсальной и легко модифицируемой, что позволяет адаптировать ее не только под различные режимы работы, но и оптимизировать характеристики рабочих камер – магнитореологической и рессорно-реологической, расширяя диапазон рабочих параметров. Проведена оценка вклада вязкости рабочей среды в диссипативные процессы магнитореологических виброопор. Произведена компоновка универсального магнитореологического устройства амортизирования.

Ключевые слова: устройства виброзащиты, магнитореологические демпферы, системы амортизации, диссипативно-жесткостные свойства, реологические эффекты, динамические эффекты, магнитореологические опоры, рессорно-реологическая камера, магнитореологические системы, ударные и вибрационные нагрузки.

Найгерт Катарина Валерьевна (Челябинск, Россия) – кандидат технических наук, докторант кафедры автомобильного транспорта Южно-Уральского государственного университета; e-mail: kathy_naigert@mail.ru.

Целищев Владимир Александрович (Уфа, Россия) – доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой прикладной гидромеханики Уфимского государственного авиационного технического университета; e-mail: pgl.ugatu@mail.ru.

1. Магнитожидкостное устройство для гашения колебаний: пат. 2145394 Рос. Федерация / Бурченков В.Н. [и др.]. Опубл. 10.02.2000, Бюл. № 4.

2. Регулируемый магнитореологический пневматический амортизатор: пат. 2449188 Рос. Федерация /  Корчагин А.Б. [и др.]. Опубл. 27.04.2012, Бюл. № 12.

3. Магнитореологический амортизатор: пат. 2232316 Рос. Федерация / Гусев Е.П., Плотников А.М., Воеводов С.Ю. Опубл. 10.07.2004, Бюл. № 19.

4. Динамический гаситель: пат. 2354867 Рос. Федерация / Яманин И.А. [и др.]. Опубл. 10.05.2009, Бюл. № 13.

5. Магнитореологический виброгаситель: пат. 2106551 Рос. Федерация / Кудряков Ю.Б. [и др.]. Опубл. 10.03.1998.

6. Магнитореологическая позиционирующая и виброизолирующая система: пат. 2443911 Рос. Федерация / Михайлов В.П. [и др.]. Опубл. 27.02.2012, Бюл. № 6.

7. Способ демпфирования колебаний подвижной системы и устройство для его осуществления: пат. 2426922 Рос. Федерация / Власов А.В. Опубл. 20.08.2011, Бюл. № 23.

8. Fluid-filled cellular solids for controlled: US Patent / Deshmukh S.S., McKinley G.H. – 8091692. – 2012.

9. Магнитореологический амортизатор: пат. 2561610 Рос. Федерация / Гордеев Б.А., Ерофеев В.И., Охулков С.Н., Тумаков С.Ф. Опубл. 27.08.2015, Бюл. № 24.

10. Адаптивный комбинированный реологический амортизатор: пат. 175044 Рос. Федерация /  Найгерт К.В., Тутынин В.Т. Опубл. 20.11.2017, Бюл. № 32.

11. Мотавкин А.В., Покровский Е.М., Скородумов В.Ф. Определение реологических параметров полимерных композитов // Высокомолекулярные соединения. – 2005. – Т. А47, № 9. – С. 1728–1734.

12. Яхно О.М., Дубовицкий В.Ф. Основы реологии полимеров. – Киев: Вищ. шк., 1976. – 185 с.

13. Уилкинсон У.Л. Неньютоновские жидкости. – М.: Мир, 1964. – 216 с.

14. Ronald G. Larson. The structure and rheology of complex fluids. – NY: Oxford University Press, 1999. – 682 p.

15. Фройштетер Г.Б., Данилевич С.Ю., Радионова  Н.В. Течение и теплообмен неньютоновских жидкостей в трубах. – Киев: Наук. думка, 1990. – 216 с.

16. Shliomis M.I. Hydrodynamics of a liquid with intrinsic rotation // Sov. Phys., JETP. – 1967. – Vol. 24, no. 1. – P. 173–177.

17. Shliomis. M.I. Effective viscosity of magnetic suspensions // Sov. Phys., JETP. – 1972. – Vol. 34, no. 6. – P. 1291–1294.

18. Смык А.Ф. Физика: курс лекций / МАДИ. – М., 2016. – 293 с.

19. Найгерт К.В., Редников С.Н. Технологии управления расходными характеристиками потока посредством изменения реологических свойств рабочих сред // Вестник ЮУрГУ. Машиностроение. – 2016. – Т. 16, № 2. – С. 52–60. DOI: 10.14529/engin160206

20. Бубенчиков А.М., Харламов С.Н. Математические модели неоднородной анизотропной турбулентности во внутренних течениях. – Томск: Изд-во Том. гос. ун-та, 2001. – 448 с.

Литые слюдокристаллические материалы фторфлогопитового типа являются перспективной альтернативой традиционным огнеупорам для электролизеров в цветной металлургии. Использование литых слюдокристаллических материалов фторфлогопитового типа в электролизном способе получения металлического магния позволяет сразу решить несколько актуальных проблем, связанных с быстрым износом футеровочной кладки. Прежде всего благодаря применению литых слюдокристаллических материалов фторфлогопитового типа снижаются расходы на ремонт и время диагностического простоя оборудования, повышается чистота металлического расплава, так как литые слюдокристаллические материалы фторфлогопитового типа практически не взаимодействуют с компонентами среды электролизной ванны. Длительный срок службы обеспечивается низкой смачиваемостью поверхности литых слюдокристаллических материалов фторфлогопитового типа расплавом жидкого магния. Однако существующие технологические решения и параметры технологического процесса получения этих материалов не обеспечивают необходимый уровень выхода годной продукции и являются в значительной степени опасными для экологической обстановки и здоровья производственного персонала. Уточняются размерные параметры технологического процесса получения литых слюдокристаллических материалов, которые обеспечивают повышение выхода годной продукции, а также позволяют усилить экологическую безопасность данного производства. Показана практическая значимость таких решений, как предварительное гранулирование шихтовых смесей перед загрузкой в плавильную электродуговую однофазную печь и использование многоуровневой системы очистки отходящих газов. Показано, что выбор оптимальных размерных параметров технологического процесса позволяет нейтрализовать действие наиболее опасного побочного продукта – хлористого водорода – до уровня, который позволяет сохранить здоровье работающих и предотвратить нанесение непоправимого экологического ущерба территории предприятия и близлежащим населенным пунктам и одновременно повысить производительность и качество продукции.

Ключевые слова: слюдокристаллический материал, огнеупоры, плавление, расплав, электрическая дуга, электродуговая печь, фторфлогопит, фтористый водород, очистка газов, адсорбция, термическая обработка, гранулирование, шихтоподготовка, проектирование литейных цехов.

Игнатова Анна Михайловна (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, ведущий научный сотрудник Пермского краевого центра охраны труда Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: iampstu@gmail.com.

Юдин Максим Владимирович (Пермь, Россия) – аспирант кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: yudinmax1313@yandex.ru.

Игнатов Михаил Николаевич (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета, e-mail: imnpstu@gmail.com.

1. Последовательность фазовоструктурных превращений при плавке фторфлогопитовой шихты / М.В. Юдин, М.М. Николаев, А.М. Игнатова, М.Н. Игнатов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2018. – Т. 20, № 1. – С. 42–52.
2. Функциональная и технологическая схема производства фторфлогопитовых изделий / М.В. Юдин, М.М. Николаев, А.М. Игнатова, М.Н. Игнатов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2017. – Т. 19, № 2. – С. 118–132.
3. Юдин М.В., Игнатова А.М., Игнатов М.Н. Идентификация калиевого фторфлогопита опытной партии на предмет соответствия стандарту // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2018. – Т. 20, № 3. – С. 73–81.
4. Изучение анизотропности симиналов фторфлогопитового типа методами матричного и динамического наноиндентирования / А.М. Игнатова, М.В. Юдин, М.М. Николаев, М.Н. Игнатов // Вестник Пермского университета. Геология. – 2012. – № 4(17). – С. 22–29.
5. Характеристика микроструктуры и пористости синтетических минеральных сплавов на примере рентгеновской микротомографии фторфлогопита / А.М. Игнатова, М.Н. Игнатов, Д.В. Корост, М.М. Николаев, М.В. Юдин // Вестник Пермского университета. Геология. – 2013. – № 2(19). – С. 56–64.
6. Исследование анизотропии фторфлогопита методами матричного и динамического наноиндентирования / М.Н. Игнатов, А.М. Игнатова, М.В. Юдин, М.М. Николаев, А.М. Ханов // Комплексное изучение и оценка месторождений твердых полезных ископаемых. – 2011. – С. 55–56.
7. Игнатова А.М., Юдин М.В., Игнатов М.Н. Идентификация структурных составляющих синтетических минеральных сплавов методом наноиндентирования и наносклерометрии // Будущее машиностроения России: сб. тр. VI Всерос. конф. молод. ученых и специалистов. – 2013. – С. 306–308.
8. Мониторинг традиционных огнеупоров и жаростойких бетонов для футеровки агрегатов производства магния и титана / М.В. Юдин, М.М. Николаев, А.М. Игнатова, М.Н. Игнатов // Master's Journal. – 2017. – № 1. – С. 73–81.
9. Лебедев О.А., Брусаков И.Ю., Шкуряков Н.П. Оптимизация технологического режима при электролитическом получении магния // Цветные металлы. – 2006. – № 1. – С. 54–57.
10. Щеголев В.И., Лебедев О.А. Электролитическое получение магния. – М.: Руда и металлы, 2002. – 366 c.
11. Гладикова Л.А., Тетерин В.В., Фрейдлина Р.Г. Получение оксида магния из растворов кислотной переработки серпентинита // Журнал прикладной химии. – 2008. – Т. 81, № 5. – С. 852.
12. Яковлева Г.А., Пилецкая Ж.В., Минина Р.Г. О режимных параметрах электролитического получения магния // Цветные металлы. – 2010. – № 8. – С. 55–58.
13. Лорян В.Э., Качин А.Р., Уваров В.И. Синтез в режиме горения слюдокристаллических материалов на основе фторфлогопита с использованием минерального сырья и отходов алюминиевого производства // Перспективные материалы. – 2017. – № 2. – С. 72–78.
14. Эпитаксиальная стабилизация брукита в островковых пленках TiO2 на фторфлогопите / В.М. Иевлев, А.В. Костюченко, С.Б. Кущев, А.А. Синельников, С.А. Сол­датенко // Известия Санкт-Петербургского государственного технологического института (технического университета). – 2012. – № 16(42). – С. 081–083.
15. Александрова Т.Н., Рассказов И.Ю., Литвинова Н.М. К вопросу получения огнеупорных материалов // Огнеупоры и техническая керамика. – 2010. – № 4–5. – С. 52–53.
16. Горшков А.С., Мартыненко Г.М. Применение прогрессивных материалов при строительстве и проектировании агрегатов цветной металлургии // Новые огнеупоры. – 2007. – № 1. – С. 5–8.
17. Перспективы применения алюмосиликатных огнеупоров для алюминиевых электролизеров. Ч. 3. О роли стеклофазы, образующейся при работе алюминиевого электролизера / В.В. Шарапова, Б.П. Середа, Д.Ю. Богуславский, И.П. Малышев, В.Д. Троян, Н.А. Трошенков // Новые огнеупоры. – 2007. – № 12. – С. 10–12.
18. Свойства футеровочных материалов для электролизеров производства первичного алюминия / А.В. Прошкин, А.М. Погодаев, П.В. Поляков, В.В. Пингин, И.А. Ярош // Новые огнеупоры. – 2008. – № 3. – С. 96–102.       
19. Патрин Р.К., Бажин В.Ю. Отработанная футеровка алюминиевого электролизера как сырье для металлургической, химической и строительной промышленностей // Металлург. – 2014. – № 8. – С. 28–31.
20. Петровский А.А., Немчинова Н.В., Ржечицкий Э.П. Изучение процесса извлечения фтора из огнеупорной части отработанной футеровки электролизеров производства алюминия // Вестник Иркутского государственного технического университета. – 2018. – Т. 22, № 8(139). – С. 151–162.
21.  Игнатова А.М., Юдин М.В. Исследование стойкости огнеупорных материалов к пропитке в хлоридных расплавах // Химия. Экология. Урбанистика: материалы всерос. науч.-практ. конф. с междунар. участием, г. Пермь, 18–19 апреля 2019 г. – С. 303–307.
22.  Игнатова А.М., Юдин М.В. Исследование терморасплавоустойчивости литого слюдокристаллического материала фторфлогопитового типа // Химия. Экология. Урбанистика: материалы всерос. науч.-практ. конф. с междунар. участием, г. Пермь, 18–19 апреля 2019 г. – С. 307–312.
23.  Игнатова А.М., Юдин М.В. Конструктивные особенности плавильной электродуговой печи для получения расплава литых слюдокристаллических материалов // Химия. Экология. Урбанистика: материалы всерос. науч.-практ. конф. с междунар. участием, г. Пермь, 18–19 апреля 2019 г. – С. 312–316.

Определение теплодинамических показателей является частью общей методики расчета оптимальных условий глобоидного
абразивного зубохонингования и выбора параметров режима обработки и характеристик абразивного слоя на этапе проектирования технологического процесса. Качество поверхностного слоя сложнопрофильных зубчатых поверхностей определяется множеством параметров, влияющих на напряженно-деформированное состояние в зоне контакта глобоидного червяка и профиля ротора винтового забойного двигателя. Значительная длина линии контакта и профильный контакт по нескольким зубьям одновременно приводят к значительным колебаниям показателей напряженно-деформированного состояния на различных участках профилей зубьев. Это приводит к необходимости дополнительных исследований протекания тепловых процессов в зоне обработки в зависимости от точности установки глобоидного хона относительно детали.

Нами разработана математическая модель расчета теплодинамических показателей процесса глобоидного зубохонингования
в зависимости от параметров установки глобоидного абразивного хона относительно детали. В качестве обрабатываемой детали выбран ротор винтового забойного двигателя с рабочим профилем зубьев в виде эквидистанты укороченной эпициклоиды. Рабочая программа позволяет получать расчетные результаты, используя перебор исходных данных, что, в свою очередь, позволяет выполнять числовой эксперимент при различных вариантах сочетания параметров установок глобоидного хона.

Результаты числового эксперимента представлены графически в виде диаграмм изменения температурных показателей (полей)
в различных точках линии контакта инструмента и детали. Эти результаты используются в комплексной задаче оптимизации условий обработки и выбора характеристик абразивного слоя глобоидного инструмента с целью повышения качества изготовления сложнопрофильных зубчатых поверхностей.

Ключевые слова: тепловой источник, температурное поле, плотность тепловыделения, теплопроводность, метод конечных разностей, числовой эксперимент, математическая модель теплообмена, глобоидный червяк, условия зубохонингования, характеристика абразивного слоя.

Спирин Владимир Александрович (Пермь, Россия) – кандидат технических наук; e-mail: tms@pstu.ru.

Макаров Владимир Федорович (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор, заместитель заведующего кафедрой инновационных технологий в машиностроении Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: makarov@pstu.ru.

Халтурин Олег Александрович (Пермь, Россия) – старший преподаватель кафедры cварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: oleg-x@pstu.ru.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник / под. ред. А.Н. Резникова. – М.: Машиностроение, 1977. – 391 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-маши­но­строителя: в 3 т. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1992. – 816 с.
3. Спирин В.А. Повышение качества обработки сложнопрофильных зубчатых деталей: дис. … канд. техн. наук. – 1988. – 216 с.
4. Цепков А.В., Спирин В.А., Серебренник Ю.Б. Финишная обработка роторов винтовых забойных двигателей // Пути повышения производительности и качества механообработки деталей на машиностроительных предприятиях Урала: тез. докл. зональной науч.-техн. конф. – Свердловск, 1984. – С. 74–75.
5. Козлов Г.В., Сандитов Д.С. Ангармонические эффекты и физико-механические свойства полимеров. – Новосибирск: Наука: Сибирская издательская фирма, 1994. – 261 с.
6. Керамика для машиностроения / А.П. Гаршин, В.М. Гропянов, Г.П. Зайцев, С.С. Семенов. – М: Научтехлитиздат, 2002. – 384 с.
7. Кристенсон, Ричард М. Введение в механику композитов / пер. с англ. А.И. Бейля, Н.П. Жнудя; под ред. Ю.М. Тарнопольского. – М.: Мир, 1982. – 334 с.
8. Наерман М.С., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. – М.: Машиностроение, 1971. – 224 с.
9. Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. – Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2012. – 304 с.
10. Паньков А.А., Соколкин Ю.В., Ташкинов А.А. Новые модели прогнозирования эффективных свойств композитов // Механика микронеоднородных структур / УрО АН СССР. – Свердловск, 1988. – С. 4–22.
11. Свистикова Л.А. Физика полимеров: учеб. пособие / Перм. гос. техн. ун-т. – Пермь, 2003. – 92 с.
12. Соколкин Ю.В., Ташкинов А.А. Механика деформирования и разрушения структурно неоднородных тел. – М.: Наука, 1984. – 115 с.
13. Волков С.Д., Ставров В.П. Статическая механика композитных материалов. – Минск: Изд-во БГУ им. В.И. Ленина, 1978. – 207 с.
14. Технические свойства полимерных материалов: учеб.-справ. пособие / В.К. Крыжановский, В.В. Бурлов, А.Д. Паниматченко, Ю.В. Крыжановская. – СПб.: Профессия, 2003. – 240 с.
15. Бочкарев С.В. Технология производства полимерных композитных материалов и конструкций на их основе: учеб. пособие /  Перм. гос. техн. ун-т. – Пермь, 1999. – 204 с.
16. Резников А.Н., Резников Л.А. Тепловые процессы в технологических системах: учеб. для вузов. – М.: Машиностроение, 1990. – 288 с.
17. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки. – М.: Машиностроение, 1981. – 280 с. 
18. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. – М.: Машиностроение, 1978. – 167 с.
19. Цаплин А.И. Теплофизика в металлургии: учеб. пособие. – Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2008. – 230 с.
20. Эффективные термоупругие свойства анизотропных композитов: метод. указания для сам. раб. Ч. 1. Теоретические основы и расчетные формулы / сост. А.А. Ташкинов, В.Э. Вильдеман, Р.Я. Газизов, С.Г. Иванов; Перм. политехн. ин-т. – Пермь, 1991.– 41 с.
21. The finite element analysis of surface temperature on dry belt grinding for titanium alloys / W.G. Huo [et al.] // Adv. Materials Res. – 2008. – Vol. 53–54. – P. 219–224.
22. Real-time simulation of robot controlled belt grinding processes of sculptured surfaces / X. Zhang, M. Cabaravdic, K. Kneupner, B. Kuhlenkoetter // Inter. J. of Adv. Robotic Syst. – 2004. – Vol. 1(2). – Р. 109–114.
23. Modeling and numerical simulation of the grinding temperature field with nanoparticle jet of MQL / C.H. Li, J.Y. Li, S. Wang, Q. Zhang // Adv. in Mech. Eng. – 2013. – Vol. 5. – Р. 1–9.
24. Study of 3D grinding temperature field based on finite difference method: considering machining parameters and energy partition / Xuezhi Wang, Tianbiao Yu, Xue Sun, Ying Shi, Wanshan Wang // The Inter. J. of Adv. Manuf. Techn. – 2016. – vol. 1. – Р. 915–927.

Разработка новых технологий изготовления изделий из алюминиевых сплавов, обеспечивающих улучшенные эксплуатационные характеристики и высокие экономические показатели, является актуальной задачей. Использование аддитивных технологий, или технологий послойного синтеза для изготовления металлических конструкций позволяет значительно ускорить решение задач технологической подготовки производства и выпуска готовой продукции. Применение присадочной проволоки в качестве рабочего материала позволяет избавиться от проблем, связанных с низкой производительностью существующих методов, высокой стоимостью применяемого оборудования, ограниченностью типов применяемых материалов, обусловленных использованием порошковых систем.

Применение метода послойного синтеза позволяет использовать деформируемые алюминиевые сплавы для получения сложнопрофильных изделий. Использование новых сплавов для аддитивного производства обеспечит получение сложных ответственных конструкций с повышенными эксплуатационными характеристиками. Высокие служебные характеристики обеспечиваются формированием заданной структуры и свойств металла конструкции (определяются временем пребывания металла в расплавленном состоянии, величиной зоны сплавления между слоями, скоростью нагрева и охлаждения металла в нижних слоях и др.). Постоянный подогрев формируемого изделия при наложении слоев может затруднять получение требуемых размеров наплавляемых слоев и желательной структуры получаемого металла.

Решить многие проблемы наплавки алюминиевых сплавов, повысить производительность при высоком качестве позволяет плазменная наплавка постоянным током обратной полярности. Плазменная наплавка током обратной полярности обеспечивает очистку поверхности предыдущего слоя от загрязнений за счет эффекта катодного распыления, хорошее смачивание и растекание жидкого металла при минимальном нагреве поверхности. При этом обеспечивается получение слоистых материалов с благоприятной структурой без внутренних дефектов. Представлены результаты исследования аддитивного формирования изделий из алюминиевого сплава 1580 системы алюминий–магний–скандий с использованием плазменной наплавки током обратной полярности. Подобраны режимы наплавки, обеспечивающие формирование слоистых заготовок без внутренних дефектов. Установлено, что плазменная наплавка обеспечивает относительную стабильность структурного и фазового состава материала слоев под воздействием термических циклов по мере формирования заготовки. Зафиксировано незначительное увеличение объемной доли упрочняющих и избыточных фаз. Отмечена потеря цинка в наплавленном металле при сохранении содержания остальных элементов. Установлено, что прочностные характеристики наплавленного металла находятся на уровне свойств литого материала, уступая деформированному; при этом пластичность наплавленного металла существенно превосходит как пластичность отливок – в 2–3 раза, так и пластичность отожженных прокатанных полуфабрикатов – в 1,5 раза.

Ключевые слова: аддитивные технологии, наплавка, плазменная наплавка, плазмотрон, обратная полярность, алюминиевые сплавы, микроструктура, металлографические исследования, микротвердость, механические свойства.

Щицын Юрий Дмитриевич (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: svarka@pstu.ru.

Кривоносова Екатерина Александровна (Пермь, Россия) – доктор технических наук, профессор кафедры сварочного производства, метрологии и технологии
материалов Пермского национального исследова­тельского поли­технического университета; е-mail: katerinakkkkk@mail.ru.

Неулыбин Сергей Дмитриевич (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, младший научный сотрудник кафедры сварочного производства, метрологии
и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: sn-1991@mail.ru.

Ольшанская Татьяна Васильевна (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: tvo66@rambler.ru.

Никулин Роман Германович (Пермь, Россия) – аспирант кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета.

Федосеева Елена Михайловна (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: elena.fedoseeva.79@mail.ru.

Терентьев Сергей Александрович (Пермь, Россия) – аспирант кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: serg150189@mail.ru.

1. Environmental aspects of laser-based and conventional tool and die manufacturing / W.R. Morrow, H. Qi, I. Kim, J. Mazumder, S.J. Skerlos // J. Clean Prod. – 2007. – Vol. 15. – Р. 932–943.

2. Wire-feed additive manufacturing of metal components: technologies, developments and future interests / D.H. Ding, Z.X. Pan, D. Cuiuri, H.J. Li // Int. J. Adv. Manuf. Technol. – 2015. – Vol. 81(1–4). – P. 465–481.

3. Смирнов В.В., Барзали В.В., Ладнов П.В. Перспективы развития аддитивного производства в российской промышленности. Опыт ФГБОУ УГАТУ // Новости материаловедения. Наука и техника. – 2015. – № 2(14). – С. 23–27.

4. Laser Additive Manufacturing of Turbine Components, Precisely and Repeatable: интернет-издание / A. Techel [et al.]; Fraunhofer Institute for Material and
Beam Technology (IWS),  Laser Institute of America. – URL: http://www.lia.org/blog/category/laser-insights-2/laser-additive-manufacturing (accessed 15 August 2017).

5. A comparison of laser additive manufacturing using gas and plasma-atomized Ti–6Al–4V powders / M.N. Ahsan [et. al.] // Inn. Develop in Virtual and Phys. Prototyp. – London: Taylor & Francis Group, 2012. – P. 10–18.

6. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н, Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки / под ред. А.Г. Григорьянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. – 664 с.

7. Sciaky Inc. Electron beam additive manufacturing (EBAM). – URL:http://www.sciaky.com/images/pdfs/ product-sheets/Sciaky-EBAM-Technology.pdf (accessed 5 Jule 2018).

8. Jhavar S., Jain N.K., Paul С.P. Development of micro-plasma transferred arc (p-PTA) wire deposition process for additive layer manufacturing applications // J. of
Materials Proc. Technol. – 2014. – Vol. 214, no. 5. – Р. 1102–1110.

9. Selective laser melting of aluminium components / E. Louvis [et. al.] // J. of Materials Proc. Technol. – 2011. – Vol. 211. – P. 275–284.

10. Николаев В.А., Фридляндер И.Н., Арбузов Ю.П. Свариваемые алюминиевые сплавы. – М.: Металлургия, 1990. – 296 с.

11. Plasma welding of aluminium alloys / Yu.D. Shcit­sin, V.Yu. Shcitsin, H. Herold, W. Weingart. // Welding Int. – 2003. – No. 17(10). – P. 825–832.

12. Almeida P., Williams S. Innovative process model of Ti–6Al–4V additive layer manufacturing using cold metal transfer (CMT) // Solid Free. Fabr. Symp. – June 2010. – Р. 25–36.

13. Dwivedi R., Kovacevic R. Automated torch path planning using polygon subdivision for solid freeform fabrication based on welding // J. Manuf. Syst. – 2004. – Vol. 23. no. 4. – С. 278–291.

14. Щицын Ю.Д., Косолапов О.А., Щицын В.Ю. Возможности плазменной обработки металлов током обратной полярности  // Сварка. Диагностика. – 2009. – № 2. – С. 42–45.

15. Shitsyn Yu.D., Belinin D.S., Neulybin S.D. Plasma surfacing of high-alloy steel 10cr18ni8ti on low-alloy steel 09mg2si // Int. J. of Appl. Eng. Res. – 2015. – Vol. 10, no. 20. – P. 41103–41109.

16. Корягин Ю.Д. Структура, свойства и термическая стабильность легких сплавов и сталей, подвергнутых деформационной и термомеханической обработкам: дис. … д-ра техн. наук. – Челябинск, 2003. – 320 с.

17. Research of rolling regimes and mechanical properties of cold-rolled, annealed and welded semi-finished products from experimental alloys of Al–Mg system, economically alloyed by scandium / S.B. Sidelnikov, V.N. Bara­nov, A.I. Bezrukih, E.Y. Zenkin // Tsvetnye Metally (Non-ferrous metals). – 2017. – No. 9. – P. 91–96.

18. Сайт об алюминии. Проект компании RUSAL, лидера мировой алюминиевой отрасли. – URL: https://aluminiumleader.ru/application/transport/ (accessed 15 March 2019).

19. Деформируемый термически неупрочняемый сплав на основе алюминия и изделие из него: пат. 2387725 Рос. Федерация: МПК С22С21/06 / Овсянников Б.В., Филатов Ю.А., Захаров В.В. [и др.]. – № 2008128104/02, заявл. 09.07.2008; опубл. 20.01.2010, Бюл. № 12.

20. Состав сварочной проволоки на основе алюминия: пат. 2393073 Рос. Федерация: МПК С22С21/06, B23K35/28 / Павлова В.И., Орыщенко А.С., Осокин Е.П. [и др.]. – № 2009109736/02, заявл. 17.03.2009; опубл. 27.06.2010, Бюл. № 18.

21. Исследование механических свойств полу­фабрикатов из алюминиево-скандиевого сплава / О.В. Якивьюк, В.Н. Баранов, С.Б. Сидельников, Ю.А. Зенкин, А.И. Безруких [и др.] // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. – 2017. – Вып. 11, ч. 1. – С. 147–153.

Прогнозирование структуры сварных швов, в том числе при электронно-лучевой сварке, является важным моментом в определении качества соединения в целом. Для прогнозирования количественного состава образующихся структурных составляющих при электронно-лучевой сварке необходимо построение структурных диаграмм распада аустенита, учитывающих особенности высокоскоростного нагрева и охлаждения. Основой для построения структурных диаграмм могут стать как физические модели построения изотермических и термокинетических диаграмм, так и регрессионные уравнения, при условии их адаптации к термическому циклу электронно-лучевой сварки. На основании анализа современных методов исследования кинетики превращения аустенита при охлаждении и прогнозирования микроструктуры выделены основные направления для выбора методики прогнозирования структуры сварных соединений применительно к электронно-лучевой сварке. Исследования работы основаны на проведении анализа термических циклов для различных участков сварного соединения и выявлении возможных критериев для дальнейшего прогнозирования формирующейся структуры. Полученные результаты показали следующее: традиционно принятые время и скорость охлаждения в интервале значений температуры ниже 800 оС не отражают особенности высокоскоростного охлаждения при электронно-лучевой сварке, отличающегося и по глубине и по ширине сварного соединения. В данном случае для полной характеристики термического цикла критерии должны отражать всю предысторию охлаждения начиная с максимально достигаемой температуры при нагреве, а не только в интервале значений температуры структурно-фазовых превращений. Такими критериями могут стать максимальная температура нагрева для данного термического цикла и максимально достигнутая в нем мгновенная скорость охлаждения.

Ключевые слова: электронно-лучевая сварка, термический цикл, скорость охлаждения, сварной шов, структура металла, термокинетическая диаграмма, фазовый состав, мгновенные скорости изменения температуры, ЗТВ, кривые охлаждения.

Ольшанская Татьяна Васильевна (Пермь, Россия) – доктор технических наук, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: tvo66@ rambler.ru.

Федосеева Елена Михайловна (Пермь, Россия) – кандидат технических наук, доцент кафедры сварочного производства, метрологии и технологии материалов Пермского национального исследовательского политехнического университета; е-mail: emfedoseeva@ pstu.ru.

1. Рыжков Ф.Н., Суворин В.Я. Технологические особенности сварки в вакууме колеблющимся поперек шва электронным пучком // Автоматическая сварка. – 1971. – № 1. – С. 16–21.

2. Yazovskikh V.M., Belen'kii V.Ya., Ol'Shanskaya T.V. Electron beam welding with beam oscillations along the X-shaped trajectory // Weld. Int. – 1995. – Vol. 9(2). – Р. 139–142.

3. Кархин В.А. Тепловые процессы при сварке. – СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2013. – 646 с.

4. Карташов Э.М. Аналитические методы в теории теплопроводности твердых тел: учеб. пособие. – М.: Высш. шк., 2001. – 550 с.

5. Диаграммы состояния двойных металлических систем: справ.: в 3 т. / под общ. ред. Н.П. Лякишева. – М.: Машиностроение, 1996–2000. – 992 с.

6. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. – М.: Металлургия, 1968. – 695 с.

7. Князева А.Г. Теплофизические основы современных высокотемпературных технологий: учеб. пособие. – Томск: Изд-во Том. политехн. ун-та, 2009. – 357 с.

8. Цаплин А.И. Теплофизика в металлургии: учеб. пособие. – Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2008. – 230 с.

9. Пертров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов (с основами физической химии) - М.: Высш. шк., 1997. – 392 с.

10. Ефименко Л.А., Прыгаев А.К., Елагина О.Ю. Металловедение и термическая обработка сварных соединений: учеб. пособие. - М.: Логос, 2007. – 455 с.

11. Ольшанская Т.В. Изменение структуры и свойств ЗТВ низколегированных сталей от термического цикла сварки // Славяновские чтения: сб. науч. тр. междунар. науч.-техн. конф. - Липецк, 2009. – С. 95–104.

12. Ольшанская Т.В. Исследование влияния технологических параметров сварки на свойства ЗТВ с помощью планирования и анализа регрессионных экспериментов // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. – 2011. – Т. 13, № 2. – С. 92–102.

13. Сварка и свариваемые материалы: справ.: в 3 т. Т. 1. Свариваемость материалов / под ред. Э.Л. Макарова. - М.: Металлургия, 1991. - 528 с.

14. Теория сварочных процессов: учеб. для вузов / под ред. В.М. Неровного. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. – 752 с.

15. Гривняк И. Свариваемость сталей / пер. со словац. Л.С. Гончаренко; под ред. Э.Л. Макарова. - М.: Машиностроение, 1984. - 216 с.

16. Язовских В.М., Смирнов В.Ф., Ольшанская Т.В. Расчет режимов сварки микролегированной стали 16Г2АФ // Сварка в Сибири. – 2004. – № 2. – С. 38-40.

17. Язовских В.М., Смирнов В.Ф., Ольшанская Т.В. Расчет режимов сварки стали 162ГАФ // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Механика и технология материалов и конструкций. - 2004. - № 8. - С. 258–265.

18. Fedoseeva E.M., Olshanskaya T.V. Calculation of dynamic processes in the welded seams received at arc ways of welding // Global J. of Pure and App. Mathem. - 2017. - Vol. 13(1). - P. 81–88.

19. Fedoseeva E.M., Olshanskaya T.V. Structure formation and nonmetallic inclusions in welded joints when welding steel X65 by STT+API technology // Materials Sci.  Forum. Mechan. Eng., Materials Sci. and Civil Eng. IV. - 2017. - Vol. 893 - P. 229–233.

20. Ольшанская Т.В., Федосеева Е.М., Колева Е.Г. Построение тепловых моделей при электронно-лучевой сварке методом функций Грина // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. - 2017. – Т. 19, № 3. – С. 49–74.

Эмалевые покрытия характеризуются высокой стойкостью к воздействию агрессивных сред, газовой и атмосферной коррозии, органических и минеральных кислот в широком интервале значений температуры, обладают хорошими гигиеническими свойствами. Срок службы эмалевых покрытий может существенно сокращаться при нарушении целостности покрытия. Рассмотрена проблема возникновения дефектов эмалевого покрытия, разрушающих целостность эмали. Среди дефектов эмалевых покрытий наиболее распространены «пузырь эмали» и «посторонние включения», характеристики дефектов зависят от химического состава эмали и температурных процессов нагрева и выдержки в печи. Цель работы – установление влияния времени и температуры обжига на структуру и дефектность эмалевого покрытия. Дефекты поверхности эмалевого покрытия изучены с помощью металлографических исследований и методов сканирующей электронной микроскопии. Элементный анализ покрытий изучен методом рентгеновского энергодисперсионного микроанализа. Образцы эмалевых покрытий были термически обработаны при значениях температуры 820, 830, 840, 850, 860 и 880 °С в течение 2, 3, 4 и 5 мин. Показан химический состав дефектов эмалевого покрытия. Установлено влияние температуры и времени термической обработки на структуру и дефектность эмалевого покрытия. Показано, что с увеличением температуры обжига от 820 до 880 °С дефект «пузырь эмали» приобретает ярко выраженный характер, начинает более четко просматриваться ячеистая структура эмали, размеры пузырей постепенно увеличиваются, становится больше пузырей относительно небольших размеров. Увеличение времени термической обработки от 2 до 5 мин приводит к укрупнению пузырей, ячеистая структура эмали становится более выраженной. Длительный обжиг не приведет к исправлению дефектов покрытия. Установлены оптимальные технологические параметры термической обработки эмалевых покрытий: температура обжига 820 °С и время обжига 2–3 мин.

Ключевые слова: коррозионные свойста, гигиеничские свойства, эмалевые покрытия, элементный состав покрытия, микроструктура, дефект «пузырь эмали», дефект «постороннее включение», ячеистая структура покрытия, морфология поверхности покрытия,
режимы термической обработки, время обжига, температура обжига, размер пузырей.

Сошина Татьяна Олеговна (Лысьва, Россия) – кандидат технических наук, доцент кафедры технических дисциплин Лысвенского филиала Пермского национального исследовательского политехнического университета; e-mail: soshtanya@rambler.ru.

Мухамадьярова Вероника Рифовна (Лысьва, Россия) – инженер ПАО «Лысьвенский завод эмалированной посуды».

1. Эмалировочное производство / О.Р. Лазуткина, А.К. Казак, В.В. Диденко, Т.В. Мирова / Урал. федер. ун-т. – Екатеринбург, 2010. – 127 с.
2. Солнцев С.С. Защитные технологические и тугоплавкие эмали. – М.: Машиностроение, 1984. – 256 с.
3. Низкотемпературные покровные эмали для стали и алюминия / О.Р. Лазуткина, А.К. Казак, Е.А. Пушкарева, И.Ф. Хайрисламова // Стекло и керамика. – 2008.  – № 2. – С. 32–33.
4. Волокитин О.Г., Верещагин В.И. Особенности физико-химических процессов получения высокотемпературных силикатных расплавов // Известия вузов. Химия и химическая технология. – 2013. – Т. 56, № 8. – С. 71–76.
5. Vitreous enamel coating on steel substrates / К. Hrabovska, J. Podjuklova, K. Barcova, L. Dobrovodska, K. Pelikanova // Solid State Phenomena. – 2009. – Vol. 147–149. – P. 856–860.
6. Avaliacao do esmalte dental humano submetido ao tratamento clareador por meio de Microscopia Eletrônica de Varredura / C. Baptista, C. Pagani, A.R. Benetti, F.S. Matuda // J. of Appl. Oral Sci. – 2005. – Vol. 13, no. 2. – Р. 204–211.
7. Cement-modified enamel coating for enhanced corrosion resistance of steel reinforcing bars / F. Tang, G. Chen, J.S. Volz, R.K. Brow, M.L. Koenigstein // Cement and Concrete Composites. – 2013. – Vol. 35, no. 1. – P. 171–180.
8. Шалыгина О.В., Брагина Л.Л., Миронова Г.И. Однофритные безникелевые стеклоэмалевые покрытия, получаемые по технологии POESTA // Стекло и керамика. – 2014. – № 6. – С. 38–42.
9. Optimizing the migration behavior of enamel coatings used as food contact, kongresi / K. Benzesik, M. Ipekci, A. Yesilcubuk, F.C. Sahin, O. Yucel // Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi. – 2018. – P. 437–440.
10. Microstructure and corrosion resistance of enamel coatings applied to smooth reinforcing steel / F. Tang, G. Chen, J.S. Volz, R.K. Brow, M.L. Koenigstein // Construct. and Build. Materials. – 2012. – Vol. 35. – Р. 376–384.
11. Effect of chemically reactive enamel coating on bonding strength at steel/mortar interface / D. Yan, S. Reis, X. Tao, G. Chen, R.K. Brow, M.L. Koenigstein // Construct. and Build. Materials. – 2012. – Vol. 28, no. 1. – P. 512–518.
12. Corrosion resistance and mechanism of steel rebar coated with three types of enamel / F. Tang, G. Chen, R.K. Brow, J.S. Volz, M.L. Koenigstein // Corros. Sci. – 2012. – Vol. 59. – P. 157–168.
13. Lazutkina O.R. Substrate metal oxidation mechanisms for the appearance of defects in enamel coatings // Glass and Ceramics. – 2012. – Vol. 69, no. 11–12. – P. 416–419.
14. Bubble structure of enamel coatings and its determination / V. Benes, V. Bousea, M. Slamova, V. Suchanm, K. Volenikc // Ceramics – Silikaty. – 1994. – Vol. 38. – P. 4–8.
15. Conde A., Damborenea J.J. Electrochemical impedance spectroscopy for studying the degradation of enamel coatings // Corros. Sci. – 2002. – Vol. 44, no. 7. – P. 1555–1567.
16. Conde A., Damborenea J.J. Monitoring of vitreous enamel degradation by electrochemical noise // Surf. Coat. Technol. – 2002. – Vol. 150, no. 2–3. – P. 212–217.
17. Local bond strength of vitreous enamel coated rebar to concrete / C. Wu, G. Chen, J.S. Volz, R.K. Brow, M.L. Koenigstein // Construct. and Build. Materials. – 2012. – Vol. 35. – P. 428–439.
18. Lee S.H., Oh W.K., Kim J.G. Acceleration and quantitative evaluation of degradation for corrosion protective coatings on buried pipeline. P. II. Application to the evaluation of polyethylene and coal-tar enamel coatings // Prog. Org. Coat. – 2013. – Vol. 76. – P. 784–789.
19. Алеутдинов А.Д. Устранение дефектов стеклоэмалевого покрытия воздействием сфокусированного светового излучения // Известия вузов. Физика. – 2013. – Т. 56, № 1/2. – С. 285–286.
20. Al-Hasso F. Glass coatings by combustion flame spraying: the microstructure and Properties // Universal J. of Materials Sci. – 2013. – Vol. 1, no. 3. – P. 149–158.
21. Effect of bleaching agents on the hardness and morphology of enamel / G.C. Lopes, L. Bonissoni, L.N. Ba­ra­tieri, L.C. Vieira, J.S. Monteiro // J. Esthet Restor Dent. – 2002. – Vol. 14. – P. 24–30. 
22. The effect of a vital bleaching technique on enamel surface morphology and the bonding of composite resin to enamel / A.L. Josey, I.A. Meyers, K. Romaniuk, A.L. Sy­mons // J. Oral Reahabil. – 1996. – Vol. 23. – P. 244–250.
23. Effect of thermal treatment on the property of enamel coating on steel substrate / A. Bachara, A. Mabrouka, D.D.S. Menesesa, E. Verona, Y. Sadallahd, P. Eche­guta, F. Bentisse // J. of Materials and Environmental Sci. – 2017. – Vol. 8, I. 11. – P. 3884–3891.
24. Berdzenishvili I.G. Functional corrosion-resistant enamel coatings and their adherence strength // Acta Physica Polonica. – 2012. – Vol. 121. – P. 178–180.